钢板预处理线工作流描述

利用工厂起重机械或其他吊装方式，将钢板或型材摆放在横向输送上料装置上，根据工件的长度开启相应的顶升台条。通过横向移动摆放到输入式辊道上。传感器测量到工件正确进入到输入辊道输送系统上后，工件就可以向前输送进入下一道工序。
工件通过辊道上的传感器和计数器，测出钢材的高度和宽度，通过信号转换成数据传送到主控制系统。通过数据可以精确自动调整后续工序的工作高度和宽度。待工件将到达高压水枪装置前开启高压水闸对钢板进行上下两面清洗（主要是控制盐分含量），同时用高耐磨硬橡皮刮板刮去钢板表面的积水和通过高压风机的吹扫，吹除钢板表面水分。（厂房设有废水处理管道）
工件经过表面吹扫之后，进如预热室，其主要加热方式是红外线加热。使钢材在通过预热室时快速蒸发钢材表面水分，钢材表面温度均匀。
出预热室在抛丸室入口前端有一工件传感器，可以检测工件的到来以及主要尺寸并将有关信息发送到中央控制柜。工件到来时，中央控制柜启动抛丸机的丸料供应系统，仅向需要满足工件宽度的抛丸器供料。并控制喷漆机的喷嘴运动系统的工作范围于工件宽度想匹配。这样在获得最大生产效率的现时能量消耗、丸料消耗和油漆消耗量最少。
工件在通过抛丸室时，快速和均匀的去除了氧化皮和除锈，然后通过刮扫螺旋装置进行一级清扫，高强度的尼龙滚刷+收丸螺旋装置为二级清扫，高压风机在抛丸室内吹灰+预留压缩空气补吹管路为三级清扫。将工件上残留的丸料清楚掉，同时所有粉尘通过负压除尘系统抽走。                                             
丸料清扫后通过在抛丸室下部的两个纵向螺旋和一个横向螺旋，回收至提升机再由提升机输送到分离螺旋，钢丸回到丸料箱内。利用重力风选原理，过滤细小丸料、粉尘从废料口流出。
抛丸室内粉尘和细小颗粒的回收采用重力沉降+旋风体组+滤筒式除尘器的除尘方式。粉尘通过风机产生的负压作用将含尘气流经管道收集到含尘室，通过滤筒过滤分离经洁净室和风机排出。粉尘则被滤芯阻拦在其表面上，当被阻留的粉尘在滤芯表面不断沉积时，滤芯里外的压差也同时不断加大，当压差达到预先设定值时，控制压缩空气的电磁阀被打开，压缩空气经管道喷入反吹清扫系统，通过清扫机构完成脉冲清灰动作，使沉积在滤芯上的粉尘颗粒在高压气流的作用下脱离滤芯表面掉落，使得整个滤芯表面都得到清扫。净化后的空气由风道、经风机排出（也可通过脉冲控制仪延时顺次反吹）。
符合质量的工件然后进入到喷漆机进行喷漆。喷汽机前侧设有光帘式传感系统，可以控制往复式喷漆系统的高度以及无气喷嘴。根据传感器测的宽度控制喷嘴小车的运动和喷嘴的开闭，防止油漆重喷。确保油漆的消耗量少，成本低，同时改善预处理后工件的焊接质量。
工件离开喷漆机后进入烘干室。采用热风循环原理，使热量得意充分利用。烘干室温度一般在30~70℃可调。烘干室的输送系统为窄条是板链输送系统。输送器为重型结构设计。
漆雾处理装置分为漆雾过滤装置和有害气体吸附装置两部分。由喷漆室的含漆雾气体经过喷漆室管道被吸入漆雾过滤箱，在送风机的作用下，废气经过主进阀和旁通阀切换调节进入热交换器，通过热交换器的换热和加热器的加热，使冷废气加热到催化起然温度（250℃-300℃）。然后进入催化反应床，在催化剂的催化作用下，有机物进行氧化反应生成无害的水和二氧化碳。由于催化反应放热，使反应后气体温度上升达到一定温度值，反应后的高温气体经过热交换换热，预热原废气使气体温度升高，并且反应后的高温气体降低一定的温度，最后经风机、通过回用调节阀的调节一部份进入烘箱，另一部份排入大气。
烘干后的工件随后输送到工件输出辊道式输送系统，通过横向卸料系统或行车进行卸料。